La coulée adopte généralement une méthode de coulée semi-continue refroidie à l'eau verticale ou horizontale. Afin d'améliorer la structure du lingot et la qualité de surface de la coulée verticale, un réservoir de cristallisation électromagnétique, un réservoir de cristallisation court et une méthode de coulée à chaud ont également été développés (voir solidification du métal). Le procédé de coulée semi-continue refroidi à l'eau introduit du métal liquide dans un cristalliseur refroidi à l'eau via un laveur, de sorte que le métal liquide soit refroidi pour former une coque solidifiée, qui est retirée du cristalliseur par la base de la machine de coulée ou uniformément laissé tomber par son propre poids pour former un lingot.
Les paramètres du processus varient considérablement en fonction de la composition de l'alliage et de la taille des billettes. Généralement, la vitesse de coulée et la vitesse de refroidissement doivent être augmentées autant que possible et la hauteur du réservoir de cristallisation doit être réduite. La température de coulée est généralement de 50 à 110 degrés supérieure au liquidus de l'alliage. De plus, le processus de coulée continue et de laminage des plaques et bandes d'aluminium a également été développé. La production de plaques et de bandes adopte le laminage à rouleaux plats et les processus de base sont le laminage à chaud, le laminage à froid, le traitement thermique et la finition. Pour les alliages d'aluminium durs tels que LY12 et LC4 aux compositions chimiques complexes, ils doivent être homogénéisés avant le laminage à chaud. La température de traitement est généralement inférieure de 10 à 15 degrés à la température eutectique de la phase à bas point de fusion dans l'alliage, et la température est maintenue pendant 12 à 24 heures. L'alliage d'aluminium dur recouvert d'aluminium est placé des deux côtés de la billette fraisée et soudé par laminage à chaud. L'épaisseur de la couche de revêtement en aluminium représente généralement 4 % de l'épaisseur de la plaque.