Ces dernières années, il y a eu des percées importantes dans la technologie de traitement de surface en alliage en aluminium. Grâce à l'optimisation du processus d'anodisation, la dureté du film d'oxyde a maintenant été augmentée avec succès à HV400, améliorant considérablement la résistance à l'usure et à la corrosion des matériaux en aluminium. La clé de cette progression réside dans la mise à niveau de la formule électrolyte et l'innovation du processus d'oxydation des micro-arc (MAO). En utilisant un système composite d'acide acide-sulfurique borique, contrôlant avec précision la température de l'électrolyte (18-22) et la densité de courant (2. 5-3. 5a / dm²), une couche céramique -al₂o₃ dense est formée sur le sous-trait d'aluminium. Lorsqu'il est combiné avec une technologie de nano-sceau, la porosité est réduite à moins de 3%, entraînant une augmentation de 40% de la dureté par rapport aux méthodes traditionnelles.
Des expériences montrent que l'épaisseur du film d'oxyde d'alliage d'aluminium 6061 traité avec ce processus reste stable à 25-30 μm, et son test de pulvérisation saline (ASTM B117) dépasse 2000 heures. En même temps, la conductivité du substrat est maintenue (résistivité<5×10⁻⁶Ω·m). This technology is already being applied in the fields of lightweight aluminum profiles for automobiles, 3C electronic radiators, and aerospace structural components, especially in high-load scenarios such as new energy vehicle battery trays. It effectively addresses the issues of aluminum's susceptibility to wear and insufficient fatigue resistance.
Pour l'avenir, avec l'intégration des technologies d'anodisation dure et d'alimentation en aluminium de la dureté de surface de l'aluminium, la dureté de surface de l'aluminium devrait dépasser HV450, renforçant davantage sa compétitivité dans la notation de l'équipement haut de gamme.
